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　　【中國泵閥商務網 行業資訊】茂名石化通過精細的管理，促進乙烯產量不斷增長。2011年到2014年，茂名石化裂解車間每年遞增2萬噸乙烯產量，連續4年突破百萬噸的產量。這意味著茂名石化已經穩穩當當地坐上了全國乙烯生產把交椅的位置。
　　　　
　　108萬噸、110萬噸、112萬噸、114萬噸，這是自2011年突破百萬噸乙烯后，茂名石化連續四年乙烯產量實現大跨越。2014年，茂名石化按照“以穩為主，穩中做大，穩中調優”的工作思路，全力做大乙烯產量，全年生產乙烯114.12萬噸，創歷史新高，穩穩當當地坐上了把交椅的位置。
　　
　　“這一成績來之不易，關鍵就在于精細二字”茂名石化裂解車間主任林琪主任這樣回答。
　　
　　精細抓安全沒有安全的生產，一切都是空談。每年化工分部70%的動火作業發生在裂解裝置，這一數據足以說明安全的擔子有多沉、有多重。
　　
　　“在日常工作中經常會出現：安全工作說起來重要，干起來次要，忙起來不要的現象。”裂解車間安全總監鄧永全一語道破。
　　
　　為了讓職工分分秒秒都謹記“我要安全”，他們充分利用“班班講安全”、“HSE短信群發”、“HSE文化園地”墻報、“圖片糾錯有獎”、“事故反思”、“曝光臺”和“點贊臺”等多種安全理念宣貫方式，開展班組多樣化安全培訓，提高職工的安全意識。
　　
　　在這里形成了這樣一個好習慣。裂解車間管理人員天天召開“碰頭會”，每天下午17:00，車間會準時召開15分鐘的專業碰頭會，協調當天各專業檢查發現的問題，跟進當天施工作業進度，提前合理安排次日施工作業計劃，進而提高車間各級人員對現場作業的掌控力。
　　
　　為了強化現場直接作業安全監管制，確?，F場直接作業環節安全，車間對施工項目充分進行風險評估分析，所有施工項目成立項目小組，由項目組長組織風險評估分析會，充分論證作業過程存在的風險和相應的防范措施，有效控制了作業過程的風險；他們全面梳理作業項目清單，全員開展風險評估分析。在車間范圍內開展全專業作業項目清單梳理，生產工藝專業、設備專業、安全專業整理出日常作業項目共235項，成立了專門的風險評估小組，組織工藝、設備、安全、班長等人員對235項作業項目以JHA的方法進行風險評估分析，形成了車間“風險庫”。
　　
　　精細抓優化為了挖掘每一滴原料大效益價值，提升每一臺設備大運行空間，裂解車間不斷的優化工藝流程、工藝指標，借助“比學趕幫超”競賽平臺，提升裝置的優化操作水平。
　　
　　一線職工是優化的關鍵所在。為了引導職工在實際操作中做優每一項指標，車間先后開展了“小指標創優”競賽、“紅旗爐”競賽和“壓縮機抽凝比”競賽。誰的維護更到位、誰的操作更精細、誰的操作成本更佳，獎勵就會流入誰的口袋，從而激發了職工深度優化的熱情。
　　
　　短板指引優化方向。為了提高高壓脫丙烷塔的處理能力，裂解車間通過優化裂解氣壓縮機阻聚劑的組成及注入量來確保C-300穩定運行，充分利用兩套裝置的互補優勢，在1號和2號高壓脫丙烷系統之間架起了一條互送線，有效降低了T-365塔的負荷，確保了高壓脫丙烷塔的穩定運行，塔頂物料碳四含量由0.4%降低至0.1%。
　　
　　用越來越優的指標來確保裝置的產量和效益大化，自2011年到2014年，裂解損失率由0.22%降至0.11%,4年保持中石化好水平。
　　
　　精細抓節能乙烯能耗的下降對環境保護及降低生產成本起到關鍵作用，2014年，噸乙烯綜合能耗降至528.89千克標油/噸乙烯，連續4年均在同行業站排頭。
　　
　　成績來之不易。裝置一天天在變老，要想節省裝置的開支，就需要從“牙縫里”一點點摳。裂解爐是裝置的能耗大戶，受到特別關注，為此，化工分部制定了“把一臺爐子當一套裝置管理”方案，還專門成立裂解爐攻關組，每天對爐子運行情況進行監督，指導班組職工做好裂解爐日常監控和調整；每星期對裂解爐存在問題，尤其是影響裂解爐熱效率提高問題進行分析，制定整改措施；每月在公司經濟活動分析會上專題匯報裂解爐熱效率情況。通過實施一系列措施的，爐子的熱效率取得長足進步。
　　
　　為了加強物耗管理，降低效益流失，車間按照分部部署建立火炬運行臺帳，加強火炬氣監測，定期對火炬氣成分進行分析，并根據火炬氣成分有針對性的進行查漏，每月工藝員會對1號和2號裂解的501個排放點進行排查和整改，切實降低物料損失，有效控制物料排放火炬，降低效益流失。為了節約用電，車間設備員和泵較上了勁，他們從提高急冷透平泵的投用率入手，一方面，加強指導班組如何更好的開停透平泵、維護泵的正常運行技能，另一方面，優化操作延長急冷透平泵過濾網的運行周期，將急冷透平泵運行周期延至30天以上，比以前延長了一倍。通過努力，大大提高了透平泵的投用率，年可節省電費177萬元。